吹塑主要工艺及常见问题

吹塑，也称中空吹塑，是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型型坯吹胀形成中空制品的方法。吹塑成型主要工艺有三种，即注射吹塑成型、挤出吹塑成型、拉伸吹塑成型。吹塑成型具有设备造价较低，适应性强，成型状态好的特点，能够制作具有复杂曲线的产品。

挤出吹塑是先用挤出法将塑料制成有底型坯，然后再将型坯移到吹塑模具中制成中空制品的工艺，主要用于未被支撑的型坯加工。该工艺生产效率高；设备成本低；模具和机械的选择范围广。但是成品的废品率较高；废料的回收利用差；制品的厚度控制以及原料的分散性受限制；成型后必须进行修边操作。

注射吹塑主要用于由金属型芯支撑的型坯加工，加工过程中不会有废料产生，可以控制制成品的壁厚和物料的分散情况。产品成型精度高、表面光洁、可小批量生产。但是设备成本高，不适用于制作体型较大的吹塑制品。

拉伸吹塑有两种加工方法，一种是挤出——拉伸——吹塑，另一种是注射——拉伸——吹塑，两种方法都可以加工双轴取向的制品，利用该种成型方法制作的产品具有透明度高、抗冲击性强、表面硬度大、刚性好的特点，但是制作成本较高，制作时间也较长。

产生原因：

1.型腔排气不良；

2.吹胀气压低；

3.型坯熔体温度偏低，物料塑化不良；

4.模具冷却温度偏低，具有“冷凝”现象。

解决措施：

1.修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽；

2.提高吹胀气压；

3.适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料；

4.把模具温度调高到露点温度以上。

产生原因：

1.模具刀口太尖锐；

2.型坯有杂质或气泡；

3.吹胀比过大；

4.型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀；

5.容器在开模时胀裂。

解决措施：

1.适当加大刀口的宽度及角度；

2.潮湿原料烘干后使用，使用清洁干燥原料，清理模口；

3.更换模套或模芯，降低型坏的吹胀比；

4.加厚型坯壁或调节模口间隙；

5.调整放气时间或延迟模具启动时间。

产生原因：

1.制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低；

2.模具设计不良，型腔表面有毛刺；

3.启模时，前后模板移动速度不均衡；

4.模具安装错误。

解决措施：

1.适当缩短型坯吹胀时间，提髙模具温度；

2.修整模具或使用脱模剂；

3.修理锁模装置，使前后模板移动速度一致；

4.重新安装模具，校正位置。

产生原因：

1.型坯壁厚增大，导致制品壁增厚；

2.收缩率增加，导致制品尺寸缩小；

3.吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸。

解决措施：

1.调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；

2.提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比；

3.更换收缩率小的树脂，延长吹气时间，降低模具冷却温度。